Les principales normes de recharge des véhicules électriques varient selon les régions, les types de connecteurs et les spécifications techniques :
ODU TURNTAC® est la technologie de contact idéale pour toutes les principales normes de recharge des véhicules électriques. Les contacts sont disponibles en série en tant que produits standard ou peuvent être personnalisés pour répondre aux exigences spécifiques de chaque application par l’intermédiaire d’ODU Automotive, offrant ainsi une flexibilité maximale aux fabricants d’infrastructures de recharge et de véhicules électriques.
Les exigences minimales de durabilité applicables aux connecteurs de recharge pour véhicules électriques sont définies dans les normes pertinentes, notamment les normes CEI, SAE et GB/T. Ces normes spécifient un minimum de 10 000 cycles de connexion, ce qui peut s'avérer suffisant pour certaines applications mais peut constituer une limite dans d'autres.
Cependant, des systèmes de contact plus avancés, tels que l'ODU TURNTAC®, peuvent atteindre jusqu'à 20 000 cycles de connexion. Cela prolonge considérablement la durée de vie des connecteurs de recharge, permettant ainsi aux utilisateurs de bénéficier de solutions de recharge plus durables et plus fiables.
Diverses technologies de contact sont utilisées dans les connecteurs de recharge des véhicules électriques. Les types de contacts les plus courants sont les suivants :
Les contacts à lamelles étaient largement utilisés aux débuts de la recharge des véhicules électriques, mais présentent souvent des limites en termes de durabilité. L’élément de contact peut être endommagé relativement facilement, ce qui, dans le pire des cas, peut entraîner une défaillance du connecteur due à une surchauffe.
Les contacts fendus tournés, tels que ODU TURNTAC® et les contacts estampés, tels que le modèle sans plomb ODU STAMPTAC® sont considérés comme particulièrement fiables et durables. Ils ont prouvé leurs performances même dans des conditions d’utilisation exigeantes.
Pour assurer une étanchéité fiable des contacts de charge au sein d'un connecteur de recharge pour véhicules électriques, plusieurs solutions sont disponibles. Des tapis d'étanchéité et des composés d'enrobage peuvent être utilisés, mais ils sont souvent peu prisés en raison de l'effort supplémentaire qu'ils exigent lors du processus d'assemblage du connecteur.
Les joints toriques constituent une solution d’étanchéité simple et polyvalente pour les contacts fendus tournés, tels que l’ ODU TURNTAC®. Une approche encore plus simple consiste à utiliser des contacts estampés dotés d’un joint de surmoulage, comme l’ ODU STAMPTAC®, qui présente des propriétés de joint en silicone et offre une protection IPX7.
Oui, il existe des contacts de recharge sans plomb pour les véhicules électriques. On peut citer par exemple l'ODU STAMPTAC® d', un système de contacts estampés conçu pour l'interface de recharge de type 2 selon la norme CEI et fabriqué sans plomb.
Les contacts fendus peuvent également être fabriqués à partir de matériaux sans plomb afin de se conformer aux futures restrictions éventuelles de la directive RoHS concernant le plomb. Cependant, seuls quelques fabricants hautement spécialisés proposent actuellement de telles solutions. On peut citer par exemple l'ODU TURNTAC® d', qui peut être fabriqué entièrement sans plomb et répond dès aujourd'hui aux futures exigences réglementaires.
La solution la plus efficace consiste à utiliser des contacts estampés sur des bandes de support bobine à bobine. Cela permet de mettre en place des processus de fabrication hautement automatisés et d’atteindre d’importants volumes de production à faible coût.
ODU STAMPTAC®, le système de contacts estampés pour l’interface de recharge de type 2 selon la norme CEI, est l’un des rares produits du marché spécialement conçus pour le traitement automatisé. Il est entièrement compatible avec les processus d’assemblage automatisés, aidant ainsi les fabricants à gagner en efficacité et à réduire leurs coûts de production.
Un autre avantage réside dans le joint intégré, qui élimine la nécessité d’une étape de scellage distincte lors de l’assemblage, simplifiant ainsi davantage le processus de fabrication.
Les connecteurs de recharge sont exposés à un large éventail de facteurs environnementaux. Un revêtement protège la surface de contact et garantit des performances électriques stables et à faible résistance tout au long de la durée de vie du connecteur. C’est pourquoi les normes applicables prescrivent l’utilisation de revêtements à base d’argent ou d’alliages d’argent.
Même de faibles quantités de métaux précieux peuvent augmenter considérablement les coûts, ce qui rend indispensable une utilisation efficace de ces matériaux.
Le système de contacts estampés ODU STAMPTAC® est particulièrement économique grâce à sa technologie de placage sélectif, qui n’applique les métaux précieux qu’aux endroits où ils sont nécessaires. Pour les contacts fendus tels que ODU TURNTAC®, des solutions spécialisées sont également disponibles qui réduisent l’utilisation de métaux précieux tout en restant pleinement conformes aux normes industrielles.
La résistance du contact joue un rôle essentiel dans les performances de recharge des véhicules électriques.
Pour garantir une recharge fiable et sûre sur le long terme, il est essentiel de disposer de systèmes de contact de haute qualité ayant fait leurs preuves sur le terrain. Citons par exemple le système de contact estampé ODU STAMPTAC® et les contacts fendus tels que ODU TURNTAC®, tous deux dotés d’une conception permettant d’offrir une résistance du contact faible et stable tout au long de leur durée de vie.
Oui. Chez ODU Automotive, nous proposons une large gamme de contacts standard destinés aux applications de recharge de véhicules électriques , disponibles avec différentes sections de conducteurs et conçus pour toutes les principales normes de recharge, notamment les normes CEI, SAE et NACS.
Outre les produits standard, les contacts peuvent également être personnalisés pour répondre aux exigences spécifiques des clients. Que vous ayez besoin d’une conception de contact personnalisée, d’une section de conducteur différente ou d’une autre technologie de raccordement, ODU Automotive peut développer une solution sur mesure pour votre application.
Fort d’une expertise approfondie et d’une gamme complète de produits, ODU Automotive travaille en étroite collaboration avec ses clients afin d’identifier et de mettre en œuvre la solution de contact la plus adaptée à leurs systèmes de recharge de véhicules électriques.
Jusqu’à présent, les sections de conducteurs de 6 mm² constituaient le choix privilégié pour les interfaces de recharge de type 2 selon la norme CEI à 32 A. Cependant, la volatilité des prix des matières premières et la pression croissante sur les coûts à l’échelle internationale poussent progressivement les fabricants à adopter une section de conducteur plus petite, de 4 mm².
Pour garantir des performances fiables malgré cette réduction significative de la taille des conducteurs, il est plus important que jamais de disposer de systèmes de contact hautement fiables et performants. À cette fin, ODU Automotive propose à la fois le système de contacts estampés ODU STAMPTAC® et le système de contacts fendus tournés ODU TURNTAC® – disponibles non seulement avec des sections de conducteurs de 4 mm², mais aussi avec pratiquement n’importe quelle autre taille de conducteur spécifique au client.
Le système de contacts estampés ODU STAMPTAC® constitue le choix idéal pour un traitement automatisé, économique et à grand volume. Fourni sur des bandes de support bobine à bobine, ce système de contact estampé permet un assemblage automatisé très efficace et aide les fabricants à réaliser d’importantes économies dans le cadre d’une production à grande échelle.
L’un des principaux avantages de l’ODU STAMPTAC® réside dans sa solution d’étanchéité intégrée. En supprimant la nécessité d’une étape d’étanchéité distincte lors de l’assemblage, les fabricants peuvent réduire la complexité du processus, gagner du temps et diminuer encore davantage les coûts de production.
Le système de contacts estampés ODU STAMPTAC® est conçu pour 10 000 cycles de connexion, tandis que le système de contacts fendus tournés ODU TURNTAC® atteint jusqu'à 20 000 cycles de connexion. Cela dépasse jusqu'à deux fois les exigences des normes de recharge des véhicules électriques les plus courantes.
Tant que les broches de contact respectent les exigences dimensionnelles définies par les normes applicables, la compatibilité d’accouplement est généralement garantie. Cependant, la qualité de la broche d’accouplement est essentielle. Comme le terme « système de contact » l’indique, les performances dépendent des deux partenaires de contact : la douille et la broche. Une broche de mauvaise qualité peut endommager le contact à douilles, réduire la fiabilité et raccourcir la durée de vie globale du système.
Pour des performances, une durabilité et une sécurité optimales, les broches ODU d’ constituent le partenaire d’accouplement idéal. Conçues par des experts en technologie des contacts, elles sont conçues pour fonctionner parfaitement avec les systèmes de contact ODU et offrir une durée de vie et une fiabilité maximales dans les applications de recharge de véhicules électriques.
ODU DOCKING MATE® est un système de connecteurs développé par ODU Automotive. Sa principale propriété réside dans sa capacité à compenser de manière fiable les tolérances de position entre des connexions d’alimentation fixes. Parmi les applications typiques, on peut citer les connexions entre la batterie et le système de gestion de batterie (BMS), ainsi qu’entre le moteur électrique et l’onduleur dans les véhicules électriques.
Un autre avantage réside dans la combinaison de la transmission de puissance et de signaux au sein d’une seule interface d’insertion à l’aveuglette, ce qui permet un assemblage rapide et fiable sans nécessiter d’alignement visuel direct. Le système de connecteurs est entièrement personnalisé pour répondre aux exigences spécifiques des clients et aux besoins des applications.
Dans la plupart des cas, les camions électriques utilisent des connecteurs haute tension (HT) classiques, initialement développés pour les véhicules particuliers. Cependant, les connecteurs utilisés dans les véhicules utilitaires doivent souvent répondre à des exigences plus élevées en matière de robustesse, de durabilité et de facilité d’entretien.
Pour l’interface entre la batterie et le système de gestion de batterie (BMS), ODU DOCKING MATE® propose une solution dédiée. Ce système de connecteurs robuste présente une conception à insertion à l’aveuglette, ce qui signifie qu’il n’est pas nécessaire d’y accéder directement pour l’installation ou le retrait. Il combine également les contacts d’alimentation et de signal au sein d’une seule interface, alors que les solutions de connecteurs conventionnelles nécessitent généralement deux interfaces distinctes pour ces fonctions.
La combinaison des contacts d’alimentation et de signal au sein d’un même connecteur est une pratique courante dans les applications industrielles. Dans le secteur automobile, en revanche, ces solutions sont moins répandues, car les faisceaux de câbles d’alimentation et de signal sont généralement acheminés séparément.
Dans certaines applications, la combinaison de la transmission d’alimentation et de signal peut offrir des avantages significatifs. Pour les connexions entre la batterie et le système de gestion de batterie (BMS), ainsi qu’entre le moteur électrique et l’onduleur, les systèmes de connecteurs combinés permettent de gagner un espace d’installation précieux et de réduire le temps d’assemblage sur la chaîne de production.
ODU DOCKING MATE® intègre toutes ces fonctions dans une seule interface. Il combine les contacts d’alimentation et de signal dans un seul système de connecteurs, permettant ainsi des conceptions compactes, un assemblage simplifié et une intégration efficace dans les architectures modernes des véhicules électriques.
Oui, des systèmes de contact à compensation de tolérance ainsi que des solutions complètes de connecteurs sont disponibles pour les applications automobiles.
Alors que les systèmes de contact automobiles conventionnels et les connecteurs haute tension ne peuvent généralement compenser que de très faibles écarts de position, l’ODU DOCKING MATE® d’ est capable de compenser des désalignements de plusieurs millimètres. Cette capacité est rendue possible grâce au système de contact innovant ODU LAMTAC® Float.
Grâce à sa fonction intégrée de compensation de tolérance, les interfaces telles que la connexion entre la batterie et le système de gestion de batterie (BMS) ou entre le moteur électrique et l'onduleur peuvent être raccordées et déconnectées facilement et de manière fiable.
Dans les moteurs électriques modernes équipés de stators en épingle à cheveux, les extrémités des enroulements sont généralement soudées à des rails conducteurs. Ces points de connexion sont ensuite reliés directement au variateur, soit par des connecteurs à vis, soit par des connexions enfichables de type.
Les connexions enfichables de type offrent plusieurs avantages. Le Housing du variateur peut être monté sur l’assemblage moteur rapidement et selon un processus hautement automatisé. De plus, l’interface de connexion elle-même n’a plus besoin d’être directement accessible, ce qui permet de gagner un espace d’installation précieux.
Les solutions enfichables simplifient également l’entretien et la maintenance. Même dans les compartiments moteur exiguës, les exigences d’accessibilité sont réduites, ce qui rend le remplacement du variateur plus rapide, plus facile et plus efficace.
ODU Automotive propose des solutions de connecteurs pour ces applications, permettant des connexions fiables et faciles à entretenir entre le stator en épingle à cheveux et le variateur dans les systèmes de propulsion électriques modernes.
Les connexions enfichables et à vis sont toutes deux largement utilisées dans le secteur automobile et ont prouvé leur fiabilité au fil des années. Dans de nombreux cas, c’est l’application visée qui détermine d’emblée la technologie de connexion privilégiée, comme c’est le cas pour les connecteurs de recharge des véhicules électriques.
Lorsque les deux options sont envisageables, il convient de prendre en compte les avantages plus généraux des solutions enfichables. Alors que les connexions à vis doivent rester accessibles pour l’assemblage et l’entretien, les connexions enfichables permettent de s’affranchir de cette exigence. Cela permet également de se passer d’ouvertures d’accès au boîtier, ce qui contribue à économiser un espace d’installation précieux.
De plus, les connecteurs enfichables peuvent réduire les temps d’assemblage et simplifier les processus de fabrication. Les systèmes de connecteurs avancés tels que ODU DOCKING MATE® offrent des avantages supplémentaires en effectuant la compensation de tolérance pour l’assemblage et la dilatation thermique des rails conducteurs. Les connecteurs à vis conventionnels ne sont pas en mesure d’assurer ce type de compensation de tolérance.
Les systèmes de compensation de tolérance – qu’il s’agisse du système de contact flottant ODU LAMTAC® destiné aux applications à contacts individuels, ou du système de connecteurs complet ODU DOCKING MATE® – sont spécialement conçus pour garantir une transmission fiable et ininterrompue de l’alimentation et des signaux, même dans des conditions d’exploitation exigeantes.
Ceci est rendu possible grâce à l’utilisation de technologies de contact avancées et hautement performantes, telles que ODU LAMTAC® Flex au niveau de l’interface d’accouplement. La conception robuste de ses contacts offre une excellente résistance aux contraintes mécaniques, tandis que le grand nombre de points de contact individuels garantit des performances électriques fiables, même dans des environnements difficiles.
Le mécanisme intégré de compensation de tolérance permet non seulement de compenser les écarts de position entre les composants à connecter, mais aussi de résister aux vibrations et aux chocs couramment spécifiés dans la norme LV214 et les normes ISO applicables.
Dans les applications d’ s entre moteur électrique et onduleur , les solutions de contact plat sont particulièrement prisées. Dans de nombreux cas, la conception des boîtiers et les espaces d’installation sont déjà définis par les générations précédentes de véhicules. Pour intégrer des groupes motopropulseurs électriques plus puissants dans le cadre de ces contraintes existantes, il faut des systèmes de contact hautement efficaces et, surtout, compacts.
Avec ODU LAMTAC® Flat, un système de contact plat évolutif, ODU Automotive aide les fabricants à relever précisément ce défi : intégrer des performances supérieures dans un espace d’installation aussi réduit que possible.
Les clients bénéficient également des décennies d’expérience d’ODU dans le développement de solutions de contact sur mesure, ainsi que de son niveau d’intégration verticale exceptionnellement élevé (80 %), garantissant une flexibilité maximale, une qualité optimale et une optimisation spécifique à chaque application.
Pour l'interface entre la batterie et le système de gestion de batterie (BMS), le système de connecteurs à compensation de tolérance ODU DOCKING MATE® constitue une solution idéale.
Ce système de connecteurs personnalisable et évolutif combine des contacts de puissance et de signal au sein d'une interface haute tension compacte et présente une conception à insertion à l’aveuglette, permettant un assemblage rapide et efficace. Pour la transmission de puissance, on utilise des contacts ronds. Leur grande section de conducteur permet de transmettre des courants élevés de manière fiable, tandis que la conception ronde des contacts prend également en charge la fonction intégrée de compensation de tolérance du système.
ODU DOCKING MATE® est une solution de connecteurs évolutive pouvant être personnalisée pour répondre aux exigences spécifiques des clients. En fonction des applications existantes, le système est capable de supporter des courants continus allant jusqu’à 1 200 A.
La capacité de courant maximale dépend fortement de facteurs propres à chaque application, notamment les sections de conducteurs utilisées par le client et les conditions de refroidissement disponibles. C’est pourquoi il est difficile de fournir une intensité nominale universelle valable pour toutes les configurations.
Afin de déterminer la solution optimale, les exigences électriques et mécaniques de chaque application doivent être évaluées au cas par cas. Cela permet d’adapter le système de connecteurs aux performances requises.
Oui, ODU DOCKING MATE® est déjà utilisé en production en série.
Dans les applications de production actuelles, la prise ODU LAMTAC® Flex sert de technologie de contact centrale au système de connecteurs. La prise ODU LAMTAC® Float de nouvelle génération en est actuellement au stade de l'échantillon B. Les premiers projets potentiels de production en série font déjà l'objet de discussions avec certains clients.
ODU DOCKING MATE® est une solution sur mesure dont la configuration peut varier considérablement en fonction des exigences de l'application. C'est pourquoi il n'est pas possible d'indiquer un prix fixe pour ce système.
En général, cependant, l’ODU DOCKING MATE® peut contribuer à réduire les coûts globaux du système en raccourcissant les temps d’assemblage, en améliorant considérablement la facilité d’entretien et en permettant un démontage aisé à la fin du cycle de vie du produit.
De plus, un Battery DOCKING MATE® standardisé destiné aux applications de véhicules utilitaires est actuellement en cours de développement. Ce système de connecteurs modulaires est conçu pour être configurable selon les exigences des clients et sera disponible à l’avenir pour différentes classes de puissance.
ODU DOCKING MATE® est une solution de connecteurs évolutive. L'ampleur de la compensation de tolérance dépend de la taille du système de contact, les contacts plus grands offrant en effet de meilleures capacités de compensation.
Une compensation de tolérance de ±1 mm peut être obtenue de manière fiable pour toutes les tailles de contacts. Avec une conception appropriée du système et ses dimensions, il est également possible d'atteindre une compensation de tolérance allant jusqu'à ±3 mm.