主要なEV充電標準は、地域、コネクタの種類、技術仕様によって異なります：
ODU TURNTAC® は、すべての主要なEV充電標準に最適な接点技術です。 これらのコンタクトは、標準製品として即納可能であるほか、自動車産業のODUを通じて特定のアプリケーション要件に合わせてカスタマイズすることも可能であり、充電インフラおよび電気自動車メーカーに最大限の柔軟性を提供します。
EV充電コネクタの最低耐久性要件は、国際電気標準会議規格(IEC)、SAE、GB/Tなどの関連標準で定義されています。これらの標準では、最低10,000回の着脱回数が規定されていますが、これは一部のアプリケーションでは十分であるものの、他のアプリケーションでは制限となる場合があります。
しかし、のODU TURNTAC® のような、より高度な接点システムであれば、最大20,000回の着脱回数を実現可能です。これにより、充電コネクタの耐用年数が大幅に延長され、ユーザーはより長寿命で信頼性の高い充電ソリューションの恩恵を受けることができます。
EV充電コネクタには、さまざまな接点技術が採用されています。最も一般的な接点の種類は以下の通りです。
ラメラ接点は、EV充電の黎明期に広く使用されていましたが、耐久性の面で限界が見られることがよくあります。 接点部は比較的容易に損傷を受ける可能性があり、最悪の場合、過熱によるコネクタの故障につながる恐れがあります。
ODU TURNTAC® のような切削ピンや、鉛フリーのODU STAMPTAC® のようなプレス加工コンタクトは、特に信頼性が高く耐久性に優れているとされています。これらは、過酷な動作条件下でもその性能を実証しています。
EV充電コネクタ内の充電接点を確実に密閉するために、いくつかの解決策があります。シーリングマットやポッティングコンパウンドを使用することも可能ですが、コネクタの取付工程で余分な手間がかかるため、あまり好まれないことがよくあります。
Oリングは、ODU TURNTAC® のような、切削ピンに対して、シンプルで汎用性の高いシーリングソリューションを提供します。さらにシンプルなアプローチとして、ODU STAMPTAC® のような、オーバーモールディングされたシールを備えたプレス成形接点があります。これは一体型のシリコーンシールを特長としており、IPX7の保護等級を実現しています。
はい、電気自動車用の鉛フリー充電用接点はご用意しております。 その一例として、ODU STAMPTAC® が挙げられます。これは、国際電気標準会議規格(IEC)タイプ2充電インターフェース向けに設計されたプレス成形コンタクトシステムで、鉛を使用せずに製造されています。
また、将来的なRoHSの鉛規制に対応するため、切削ピンも鉛フリー材料で製造可能です。ただし、現在、このようなソリューションを提供しているメーカーはごく一部の高度に専門化されたメーカーに限られています。その一例として、ODU TURNTAC® が挙げられます。これは完全に鉛フリーで製造可能であり、将来の規制要件をすでに満たしています。
最も効率的な解決策は、リール・トゥ・リール方式のキャリアストリップにプレス成形コンタクトを採用することです。これにより、高度に自動化された製造プロセスが可能となり、低コストで大量生産を実現できます。
ODU STAMPTAC® は、国際電気標準会議規格(IEC)タイプ2充電インターフェース向けのプレス成形コンタクトシステムであり、市場でも数少ない、自動加工専用に設計された製品の一つです。自動取付プロセスと完全に互換性があり、メーカーの効率向上と生産コストの削減に貢献します。
さらに、一体型のシールが採用されているため、取付工程で別途シール作業を行う必要がなく、製造プロセスをさらに簡素化できるという利点もあります。
充電用コネクタは、さまざまな環境要因にさらされています。コーティングは接点表面を保護し、コネクタの耐用期間を通じて安定した低抵抗の電気的性能を確保します。そのため、関連標準では銀または銀合金を基にしたコーティングが規定されています。
貴金属は少量でもコストを大幅に押し上げる可能性があるため、これらの材料を効率的に使用することが不可欠です。
プレス成形コンタクトシステムODU STAMPTAC® は、必要な箇所にのみ貴金属をメッキする選択メッキ技術を採用しているため、特にコスト効率に優れています。ODU TURNTAC® のような切削ピン付きスロットコンタクトについても、業界標準 に完全に準拠しつつ、貴金属の使用量を削減する専門的なソリューションが用意されています。
接触抵抗は、EVの充電性能において極めて重要な役割を果たします。
長期にわたり信頼性が高く安全な充電を確保するには、高品質で実使用実績のある接点システムが不可欠です。その例としては、プレス成形接点システムODU STAMPTAC® や、ODU TURNTAC® などの切削ピンがあり、いずれも耐用期間を通じて一貫して低く安定した接触抵抗を提供するように設計されています。
はい。ODU Automotiveでは、のEV充電アプリケーション向けに、幅広い標準コンタクト製品ラインナップを提供しています（ ）。各種電線サイズに対応しており、国際電気標準会議規格(IEC)、SAE、NACSを含むすべての主要な充電規格に対応した設計となっています（
）。標準製品に加え、お客様の特定の要件に合わせてコンタクトをカスタマイズすることも可能です。 個別のコンタクト設計、異なる電線サイズ、あるいは別のコンタクト技術が必要な場合でも、ODU Automotiveはお客様のアプリケーションに合わせたソリューションを開発いたします。
豊富な専門知識と包括的な製品ラインナップを活かし、ODU Automotiveはお客様と緊密に連携し、 お客様のEV充電システムに最適なコンタクトソリューションを特定・導入いたします。
これまで、32 Aの国際電気標準会議規格(IEC)タイプ2充電インターフェースには、6 mm²の電線サイズが主流でした。しかし、原材料価格の変動や国際的なコスト圧力の高まりにより、メーカー各社は徐々に、より小径の4 mm²の電線サイズを採用するようになっています。
電線サイズの大幅な縮小にもかかわらず信頼性の高い性能を確保するためには、高信頼性と高性能を兼ね備えたコンタクトシステムの重要性がこれまで以上に高まっています。 ODU Automotiveでは、この目的のために、プレス成形コンタクトシステムODU STAMPTAC® および旋削加工スロット付きコンタクトシステムODU TURNTAC® を提供しています。これらは、4 mm²の電線サイズだけでなく、ほぼあらゆる顧客仕様の電線サイズにも対応可能です。
ODU STAMPTAC® は、コスト効率に優れ、大量生産および自動化処理に最適な選択肢です。 リール・トゥ・リール方式のキャリアストリップで供給されるこのスタンピング加工済みコンタクトシステムは、極めて効率的な自動取付を可能にし、メーカーが大規模生産において大幅なコスト削減を実現するのに役立ちます。
ODU STAMPTAC® の主な利点は、一体型のシーリングソリューションにあります。取付工程で別途シーリング作業を行う必要がなくなるため、メーカーはプロセスの複雑さを軽減し、時間を節約し、さらに生産コストを削減することができます。
プレス成形コンタクトシステムODU STAMPTAC® は10,000回の着脱回数に耐えるよう設計されていますが、旋削加工されたスロットコンタクトシステムODU TURNTAC® は最大20,000回の着脱回数を実現します。これは、最も一般的なEV充電標準の要件を最大で2倍も上回るものです。
嵌合用コンタクトピンが、適用される標準で定義された関連する寸法要件を満たしている限り、一般的に嵌合互換性は確保されます。ただし、嵌合用ピンの品質は極めて重要です。「コンタクトシステム」という用語が示す通り、性能はソケットとピンの両方の接点パートナーに依存します。低品質のピンを使用すると、ソケットコンタクトを損傷させ、信頼性を低下させ、システムの全体的な耐用年数を短縮する可能性があります。
最適な性能、耐久性、安全性を確保するには、のODUピンコンタクト が理想的な嵌合相手となります。コンタクト技術の専門家によって設計されたこれらのピンコンタクトは、ODUコンタクトシステムと完璧に連携するよう設計されており、EV充電アプリケーションにおいて最大の耐用年数と信頼性を実現します。
ODU DOCKING MATE® は、ODU Automotive が開発したコネクタシステムです。その最大の特長は、固定された電源接続部間の位置公差を確実に補正できる点にあります。代表的なアプリケーションとしては、電気自動車におけるバッテリーとバッテリー管理システム（BMS）間の接続、および電気モーターとインバーター間の接続が挙げられます。
もう一つの利点は、電源伝送と信号伝送を単一のブラインドメイトインターフェースに統合していることで、直接目視による位置合わせを必要とせずに、迅速かつ確実な取付が可能になります。このコネクタシステムは、お客様ごとの要件やアプリケーションのニーズに合わせて完全にカスタマイズされます。
多くの場合、電気トラックでは、もともと乗用車のアプリケーション向けに開発された従来の高電圧（HV）コネクタが使用されています。しかし、商用車に使用されるコネクタには、堅牢性、耐久性、および保守性の面で、より厳しい要件を満たすことが求められることがよくあります。
バッテリーとバッテリー管理システム（BMS）間のインターフェースとして、のODU DOCKING MATE® が専用のソリューションを提供します。この堅牢なコネクタシステムはブラインドメイト設計の特長を持ち、取り付けや取り外しの際に直接アクセスする必要がありません。また、電源用と信号用コンタクトを単一のインターフェースに統合していますが、従来のコネクタソリューションでは通常、これらの機能のために2つの別々のインターフェースが必要となります。
産業アプリケーションでは、単一のコネクタ内に電源用と信号用コンタクトを統合することが一般的です。しかし、自動車産業では、電源用と信号用のワイヤーハーネスは通常別々に配線されるため、このようなソリューションはあまり一般的ではありません。
特定のアプリケーションにおいては、電源と信号の伝送を統合することで、大きなメリットが得られます。 バッテリーとバッテリー管理システム（BMS）間の接続、および電気モーターとインバーター間の接続において、統合型コネクタシステムは貴重な設置スペースの節約や、生産ラインでの取付時間の短縮に貢献します。
ODU DOCKING MATE® は、これらすべての機能を単一のインターフェースに統合しています。このシステムは、電源用および信号用コンタクトを1つのコネクタシステムに統合することで、コンパクトな設計、取付の簡素化、そして最新の電気自動車アーキテクチャへの効率的な統合を実現します。
はい、自動車産業向けには、公差補正型コンタクトシステムと完全なコネクタソリューションの両方が用意されています。
従来の自動車産業用コンタクトシステムや高電圧（HV）コネクタは、通常、ごくわずかな位置ずれしか補償できませんが、のODU DOCKING MATE® なら、数ミリメートル規模の位置ずれを補償することができます。この機能は、革新的なODU LAMTAC® フロートコンタクトシステムによって実現されています。
この統合された公差補正機能により、バッテリーとバッテリー管理システム（BMS）間の接続や、電気モーターとインバーター間の接続といったインターフェースを、簡単かつ確実に接続・切断することができます。
ヘアピン型ステーターを備えた現代の電気モーターでは、通常、巻線の端部がバスバーに溶接されています。これらの接続点は、ネジ接続またはのプラグイン式 接続を介して、インバータに直接接続されます。
プラグイン式 接続には、いくつかの利点があります。インバータのHousingを、高度に自動化されたプロセスで迅速にモーター取付に取り付けることができます。さらに、接続インターフェース自体に直接アクセスする必要がなくなるため、貴重な設置スペースを節約できます。
また、プラグイン方式はサービスやメンテナンスも簡素化します。狭いエンジンルーム内でもアクセス要件が軽減されるため、インバーターの交換がより迅速、容易、かつ効率的に行えます。
ODU Automotiveは、こうしたアプリケーション向けのコネクタソリューションを提供しており、最新の電気駆動システムにおいて、ヘアピンステーターとインバーター間の信頼性が高く、メンテナンスしやすい接続を実現します。
自動車産業では、プラグイン接続とネジ接続の両方が広く使用されており、長年にわたりその信頼性が実証されています。多くの場合、EV充電コネクタのように、アプリケーションによって適した接続技術がすでに決まっています。
両方の選択肢が可能な場合、プラグインソリューションがもたらす幅広い利点を検討する価値があります。ネジ接続では、取付やメンテナンスのためにアクセス可能な状態を維持する必要がありますが、プラグイン接続であればこの要件を排除できます。 これにより、Housingへのアクセス開口部が不要となり、貴重な設置スペースの節約にもつながります。
さらに、プラグイン接続は取付時間の短縮や製造プロセスの簡素化にも寄与します。ODU DOCKING MATE® のような先進的なコネクタシステムは、取付公差やバスバーの熱膨張を補正することで、さらなるメリットをもたらします。従来のネジ接続では、この種の公差補正を行うことはできません。
公差補正システム――個別のコンタクトアプリケーション向けのODU LAMTAC® フロートコンタクトシステムであれ、完全なODU DOCKING MATE® コネクタシステムであれ――は、過酷な動作条件下であっても、信頼性が高く途切れることのない電源および信号伝送を確保するよう特別に設計されています。
これは、嵌合時に、ODU LAMTAC® 、Flex といった先進的な高性能コンタクト技術を採用することで実現されています。その堅牢なコンタクト設計は機械的負荷に対して優れた耐性を発揮し、多数の個別接点により、過酷な環境下でも信頼性の高い電気的性能を確保します。
統合された公差補正機構は、接続される部品間の位置ずれを補正するだけでなく、LV214および関連するISO標準で一般的に規定されている振動や衝撃荷重にも耐えることができます。
の適用分野である電動機／インバーター（ ）では、フラットコンタクトソリューションが特に人気を博しています。多くの場合、筐体や設置スペースは、前世代の製品によってすでに決定されています。こうした制約条件下でも、より高性能な駆動システムを導入するためには、同等の性能を持ち、とりわけコンパクトなコンタクトシステムが必要となります。 ODUは、スケーラブルなフラットコンタクトシステム「ODU LAMTAC® Flat」を通じて、まさにこの課題、すなわち最小限の設置スペースにさらなる性能を統合するという課題の解決を支援しています。さらに、顧客は、顧客固有のソリューションの実現における数十年にわたる経験と、80％という極めて高い垂直統合率の恩恵を受けることができます。
バッテリーとバッテリー管理システム （BMS）とのインターフェースには、公差補正機能を備えたコネクタシステム ODU DOCKING MATE® が理想的なソリューションです。 このカスタマイズ可能で拡張性の高いコネクタシステムは、電源および信号用コンタクトをコンパクトな高電圧インターフェースに統合しており、視覚に頼らない嵌合設計を採用しているため、迅速かつ効率的な取付が可能です。 電力伝送には、円形コンタクトが使用されています。その大きな電線サイズにより、大電流を確実に伝送できるほか、円形コンタクトの設計は、システムの統合された公差補正機能もサポートしています。
ODU DOCKING MATE® は、お客様の特定の要件に合わせてカスタマイズ可能な、拡張性の高いコネクタソリューションです。既存のアプリケーションに基づくと、このシステムは最大 1,200 A の連続電流を流すことができます。
最大通電容量は、お客様が使用する電線サイズや利用可能な冷却条件など、用途固有の要因に大きく依存します。 このため、すべての構成に共通する汎用的な定格電流を示すことは困難です。
最適なソリューションを決定するには、各アプリケーションの電気的および機械的要件を個別に評価する必要があります。これにより、コネクタシステムを必要な性能に合わせて最適化することが可能になります。
はい、ODU DOCKING MATE® は、すでに量産で使用されています。
現在の生産アプリケーションでは、ODU LAMTAC® Flexソケットコンタクトが、コネクタシステムの中核となる接点技術として機能しています。次世代のODU LAMTAC® Floatソケットコンタクトは、現在Bサンプル段階にあります。選定された顧客とは、量産化に向けた初期プロジェクトについてすでに協議が進められています。
ODU DOCKING MATE® は、アプリケーションの要件に応じて構成が大きく異なる可能性のあるカスタマイズ型ソリューションです。このため、本システムについて固定価格を見積もることはできません。
しかし、一般的に言えば、ODU DOCKING MATE® は、取付時間の短縮、保守性の大幅な向上、および製品ライフサイクル終了時の容易な分解を可能にすることで、システム全体のコスト削減に貢献します。
さらに、商用車アプリケーション向けの標準化された Battery DOCKING MATE® が現在開発中です。このモジュール式コネクタシステムは、お客様の要件に応じて構成可能になるよう設計されており、将来的にはさまざまな電源クラスに対応する予定です。
ODU DOCKING MATE® は、拡張性のあるコネクタソリューションです。公差補正の程度はコンタクトシステムのサイズによって異なり、コンタクトが大きいほど、より大きな公差補正能力を発揮します。
すべてのコンタクトサイズにおいて、±1 mmの公差補正を確実に実現できます。適切なシステム設計と寸法設定を行うことで、最大±3 mmの公差補正も実現可能です。